Movexx in de media: Hydro Extrusions e Movexx hanno sviluppato una soluzione logistica ideale

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Nel numero 3 di Metaal+Techniek, il giornale della Koninklijke Metaalunie, nell’articolo “INSIEME”, si parla di come Hydro Extrusions, un’azienda leader nel settore dell’alluminio e dell’energia, utilizzi un AGV di Movexx per il trasporto tra il reparto della pressa e il reparto della sega. Di seguito è riportato l’articolo completo.

L’AGV oscilla 24/7 tra il reparto della pressa e il reparto della sega

Il trasporto di profili di diversi metri da una sala all’altra veniva inizialmente eseguito presso Hydro Extrusions a Harderwijk con un piccolo camion. Tuttavia, questo non poteva essere occupato in modo continuo, il che portava a volte a un ingorgo dei buffer di stoccaggio nel “reparto di imballaggio”. In collaborazione con il specialista della logistica Movexx, è stata sviluppata una soluzione di trasporto non manovrabile basata su un veicolo elettrico guidato automaticamente (AGV).

Hydro è un’azienda globale specializzata in alluminio ed energia, con 140 siti in 40 paesi e un totale di 32.000 dipendenti. A Harderwijk, lavorano circa 100 persone. Lo stabilimento è operativo 24 ore su 24, tranne per le fermate manutentive programmate, e produce profili estrusi in alluminio su misura fino a quasi 48 metri di lunghezza. La lunghezza massima di consegna è di 22 metri, in quanto questa lunghezza può essere trasportata su strada senza disposizioni aggiuntive. I profili possono essere cavi o pieni, sottili o spessi e avere sezioni trasversali complesse. Un vantaggio significativo di Hydro è la velocità con cui i profili vengono prodotti e consegnati “su richiesta” al cliente. Quindi, anche sul fronte della logistica, Hydro offre un servizio impeccabile.

Soluzione sostenibile

“Nella sede Hydro di Hoogezand si aveva già esperienza con una soluzione di trasporto sotto forma di “trainatori elettrici” di Movexx, e questo ci ha dato un’idea”, spiega Arnold van Loenen, ingegnere di manutenzione presso Hydro. “Il camion effettuava certamente brevi percorsi, ma ciò significava ogni volta una “partenza a freddo a diesel”. I capannoni sono grandi e alti, quindi questo di per sé non era un problema, ma ovviamente non era molto ecologico. In inverno si perdeva anche molto calore attraverso le grandi porte a rullo che rimanevano aperte per un po’ di tempo per spostare i profili in sicurezza. Un altro aspetto è che abbiamo a che fare con una forza lavoro che invecchia, quindi dobbiamo prestare sempre più attenzione alla pressione del lavoro e all’ergonomia. Se è possibile automatizzare determinate attività in modo sicuro e sostenibile, si allevia il personale e si migliora la produttività e il clima lavorativo.”

Spreco strutturale

“Se i dipendenti passano il tempo a spostare materiali da un posto all’altro, questo spesso danneggia la produttività”, afferma Marco Sales, ingegnere commerciale AMR/AGV presso Movexx. Questa azienda di Veenendaal, che attualmente impiega circa 60 persone, è attiva da circa 15 anni nello sviluppo di soluzioni sostenibili per gli spostamenti orizzontali. I rimorchi elettrici intelligenti di Movexx sono utilizzati in tutto il mondo negli aeroporti, nei centri di distribuzione, nelle fabbriche, nei magazzini, nelle lavanderie, negli ospedali, nel retail, ecc. “Abbiamo iniziato sviluppando un “trattore che segue” e da lì è nato un programma completo, che comprende anche soluzioni non manovrabili basate su AGV. Se è possibile automatizzare il trasporto (interno), si elimina lo “spreco strutturale di produttività”. Questo giocava ovviamente anche un ruolo presso Hydro. Il giro dei profili verso gli altri capannoni richiedeva molto tempo, e c’erano anche problemi di stock intermedi nella zona tampone a causa della disponibilità limitata del conducente del camion.”

Sicurezza al primo posto

Presso Hydro, la sicurezza è prioritaria, ed è stata quindi anche una sfida per Movexx sviluppare una soluzione logistica non manovrabile e sicura basata su un AGV. “Abbiamo determinato il percorso su cui un carrello di trasporto carico di profili lunghi può viaggiare in sicurezza da una sala all’altra”, spiega Sales. “Viene tracciata una linea bianca con una striscia nera a terra, che l’AGV scannerizza e segue precisamente con una telecamera. Con dei tag RFID sul percorso vengono attivate funzioni specifiche. Il carrello si sposta sul lato giusto del carrello di trasporto e si attacca automaticamente. Con delle loop di inversione alle estremità del percorso, l’AGV può essere riportato nella giusta direzione. Sensori e telecamere garantiscono una sicurezza ottimale. Se c’è qualcosa sul percorso, l’AGV si ferma immediatamente. Il controllo avviene tramite telecomando o tramite un touchscreen sull’AGV.”

Vincente

“Questa soluzione ha portato vantaggi su diversi fronti”, afferma van Loenen, che ha realizzato questo progetto insieme ai suoi colleghi Robert van Emmerik, Peter van Keulen e agli esperti di Movexx. “L’AGV è utilizzabile 24 ore su 24, il che significa che i profili estrusi vengono trasportati direttamente dall’AGV alla sega/imballaggio dopo la ricottura e il raffreddamento, senza necessità di bufferizzazione, liberando così più spazio. Abbiamo abbandonato il camion diesel, e poiché il percorso è completamente interno, le porte a rullo possono rimanere chiuse. La missione è un successo, e ci sono già progetti per nuove applicazioni degli AGV in questo sito.

Da sinistra a destra: Arnold van Loenen, Robert van Emmerik e Marco Sales.

 

IMMAGINE DANTO PHOTOGRAPHY- TESTO FRANK SENTEUR

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