Le transport de profils de plusieurs mètres de long d’une salle à l’autre se faisait initialement chez Hydro Extrusions à Harderwijk avec un petit camion. Cependant, celui-ci ne pouvait pas être continuellement occupé, ce qui entraînait parfois un engorgement des tampons de stockage dans le « département d’emballage ». En collaboration avec le spécialiste de la logistique Movexx, une solution de transport non manœuvrée a été développée sur la base d’un véhicule guidé automatisé électrique (AGV).
Hydro est une entreprise mondiale spécialisée dans l’aluminium et l’énergie, avec 140 sites dans 40 pays et un total de 32 000 employés. À Harderwijk, environ 100 personnes travaillent. L’usine est en activité 24 heures sur 24, sauf pour les arrêts de maintenance planifiés, et produit des profilés en aluminium extrudé sur mesure d’une longueur allant jusqu’à près de 48 mètres. La longueur maximale de livraison est de 22 mètres, car cette longueur peut être transportée par la route sans dispositions supplémentaires. Les profilés peuvent être creux ou pleins, minces ou épais et avoir des sections transversales complexes. Un atout majeur de Hydro est la rapidité avec laquelle les profilés sont produits et livrés « à la demande » au client. Hydro offre donc également un service logistique parfait.
Solution durable
« À l’usine Hydro à Hoogezand, ils avaient déjà de l’expérience avec une solution de transport sous forme de « remorques électriques intelligentes » de Movexx, et cela nous a donné une idée », explique Arnold van Loenen, ingénieur de maintenance chez Hydro. « Le camion effectuait certes de courts trajets, mais cela signifiait chaque fois un « démarrage à froid au diesel ». Les halls sont grands et hauts, donc ce n’était pas un problème en soi, mais ce n’était évidemment pas très écologique. En hiver, nous perdions également beaucoup de chaleur à travers les grandes portes à enroulement qui restaient ouvertes pendant un certain temps pour déplacer les profilés en toute sécurité. Un autre aspect est que nous avons affaire à une main-d’œuvre vieillissante, donc nous devons de plus en plus faire attention à la pression de travail et à l’ergonomie. Si vous pouvez automatiser certaines tâches de manière sûre et durable, vous soulagez le personnel et améliorez la productivité et le climat de travail. »
Gaspillage structurel
« Si les employés passent leur temps à déplacer des matériaux d’un endroit à l’autre, cela nuit souvent à la productivité », déclare Marco Sales, ingénieur commercial AMR/AGV chez Movexx. Cette entreprise de Veenendaal, qui emploie actuellement environ 60 personnes, est active depuis environ 15 ans dans le développement de solutions durables pour les déplacements horizontaux. Les remorques électriques intelligentes de Movexx sont utilisées dans le monde entier dans les aéroports, les centres de distribution, les usines, les entrepôts, les blanchisseries, les hôpitaux, le commerce de détail, etc. « Nous avons commencé par développer un « tracteur à suivre » et à partir de là, un programme complet est né, comprenant également des solutions non manœuvrées basées sur des AGV. Si vous pouvez automatiser le transport (interne), vous éliminez le « gaspillage structurel de productivité ». Cela jouait évidemment aussi un rôle chez Hydro. Le détour des profilés vers les autres halls prenait beaucoup de temps, et il y avait aussi des problèmes de stocks intermédiaires dans la zone tampon en raison de la disponibilité limitée du chauffeur de camion. »
Sécurité avant tout
Chez Hydro, la sécurité est primordiale, et c’était donc aussi le défi pour Movexx de développer une solution logistique non manœuvrée et sûre basée sur un AGV. « Nous avons déterminé le trajet sur lequel un chariot de transport chargé de longs profilés peut circuler en toute sécurité d’une salle à l’autre », explique Sales. « Une ligne blanche avec une bande noire est tracée au sol, que l’AGV scanne et suit précisément avec une caméra. Des balises RFID sur le trajet activent des fonctions spécifiques. La remorque se déplace du bon côté du chariot de transport et s’y attache automatiquement. Des boucles de retournement aux extrémités du trajet permettent à l’AGV de retrouver la bonne direction. Des capteurs et des caméras garantissent une sécurité optimale. S’il y a quelque chose sur le chemin, l’AGV s’arrête immédiatement. La commande se fait via une télécommande ou via un écran tactile sur l’AGV. »
Gagnant-gagnant
« Cette solution a apporté des bénéfices à différents niveaux », déclare van Loenen, qui a réalisé ce projet avec ses collègues Robert van Emmerik, Peter van Keulen et les experts de Movexx. « L’AGV est utilisable 24 heures sur 24, ce qui signifie que les profilés extrudés sont transportés directement de l’AGV à la scierie/emballage après le recuit et le refroidissement, sans nécessiter de mise en tampon, ce qui libère plus d’espace. Nous avons abandonné le camion diesel, et comme le trajet est entièrement interne, les portes à enroulement peuvent rester fermées. La mission est un succès, et il y a déjà des projets pour de nouvelles applications des AGV sur ce site.
De gauche à droite : Arnold van Loenen, Robert van Emmerik et Marco Sales.
Images: DANTO PHOTOGRAPHY – Texte: FRANK SENTEUR.
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