El AGV realiza transportes 24/7 entre el departamento de prensas y el departamento de sierras
El transporte de perfiles de varios metros de largo de una sala a otra se realizaba inicialmente en Hydro Extrusions en Harderwijk con un pequeño camión. Sin embargo, este no podía estar ocupado de manera continua, lo que a veces provocaba un atasco en los buffers de almacenamiento en el departamento de embalaje. En colaboración con el especialista en logística de Movexx, se ha desarrollado una solución de transporte no maniobrable basada en un vehículo eléctrico automatizado (AGV).
Hydro es una empresa global especializada en aluminio y energía, con 140 sitios en 40 países y un total de 32,000 empleados. En Harderwijk, trabajan alrededor de 100 personas. La planta está en funcionamiento las 24 horas del día, excepto por las paradas de mantenimiento programadas, y produce perfiles extruidos de aluminio a medida de hasta casi 48 metros de longitud. La longitud máxima de entrega es de 22 metros, ya que esta longitud puede ser transportada por carretera sin disposiciones adicionales. Los perfiles pueden ser huecos o sólidos, delgados o gruesos y tener secciones transversales complejas. Una ventaja significativa de Hydro es la rapidez con la que se producen y entregan los perfiles “bajo demanda” al cliente. Por lo tanto, también en el área de logística, Hydro ofrece un servicio impecable.
Solución sostenible
“En la sede de Hydro en Hoogezand ya tenían experiencia con una solución de transporte en forma de “remolcadores eléctricos inteligentes” de Movexx, y eso nos dio una idea”, explica Arnold van Loenen, ingeniero de mantenimiento en Hydro. “El camión realizaba ciertamente trayectos cortos, pero eso significaba una “arrancada en frío con diesel” cada vez. Los hangares son grandes y altos, por lo que eso no era un problema en sí mismo, pero obviamente no era muy ecológico. En invierno también perdíamos mucho calor a través de las grandes puertas enrollables que permanecían abiertas durante algún tiempo para mover los perfiles de manera segura. Otro aspecto es que estamos tratando con una fuerza laboral que envejece, por lo que debemos prestar cada vez más atención a la presión laboral y la ergonomía. Si es posible automatizar ciertas tareas de manera segura y sostenible, se alivia al personal y se mejora la productividad y el clima laboral”.
Desperdicio estructural
“Si los empleados pasan el tiempo moviendo materiales de un lugar a otro, esto a menudo afecta la productividad”, dice Marco Sales, ingeniero comercial de AMR/AGV en Movexx. Esta empresa de Veenendaal, que actualmente emplea a unas 60 personas, ha estado activa durante unos 15 años en el desarrollo de soluciones sostenibles para los desplazamientos horizontales. Los remolcadores eléctricos inteligentes de Movexx se utilizan en todo el mundo: en aeropuertos, centros de distribución, fábricas, almacenes, lavanderías, hospitales, comercio minorista, etc. “Comenzamos desarrollando un “follow-me tractor” y a partir de ahí surgió un programa completo, que incluye también soluciones no maniobrables basadas en AGV. Si es posible automatizar el transporte (interno), se elimina el “desperdicio estructural de productividad”. Esto jugaba obviamente también un papel en Hydro. El rodeo de los perfiles hacia los otros hangares llevaba mucho tiempo, y también había problemas con los inventarios intermedios en la zona de amortiguación debido a la disponibilidad limitada del conductor del camión”.
La seguridad es lo primero
En Hydro, la seguridad es prioritaria, y por lo tanto también fue el desafío para Movexx desarrollar una solución logística no maniobrable y segura basada en un AGV. “Determinamos la ruta por la cual un carrito de transporte cargado con perfiles largos puede viajar de manera segura de una sala a otra”, explica Sales. “Se traza una línea blanca con una franja negra en el suelo, que el AGV escanea y sigue con precisión con una cámara. Con etiquetas RFID en la ruta se activan funciones específicas. El carro se mueve al lado correcto del carro de transporte y se acopla automáticamente. Con bucles de retorno en los extremos de la ruta, el AGV puede ser devuelto en la dirección correcta. Sensores y cámaras garantizan una seguridad óptima. Si hay algo en el camino, el AGV se detiene inmediatamente. El control se realiza mediante un control remoto o mediante una pantalla táctil en el AGV”.
Ganar-ganar
“Esta solución ha traído beneficios en diferentes frentes”, dice van Loenen, quien llevó a cabo este proyecto junto con sus compañeros Robert van Emmerik, Peter van Keulen y los expertos de Movexx. “El AGV se puede utilizar las 24 horas del día, lo que significa que los perfiles extruidos se transportan directamente del AGV a la sierra/empaque después del recocido y enfriamiento, sin necesidad de amortiguación, lo que libera más espacio. Nos hemos despedido del camión diésel, y como la ruta es completamente interna, las puertas enrollables pueden permanecer cerradas. La misión es un éxito, y ya hay planes para nuevas aplicaciones de AGV en este sitio.
De izquierda a derecha: Arnold van Loenen, Robert van Emmerik y Marco Sales.
IMAGEN: DANTO PHOTOGRAPHY – TEXTO: FRANK SENTEUR
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