Movexx in den Medien: Hydro Extrusions und Movexx entwickelten ideale logistische Lösung

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Im Heft Nr. 3 von Metaal+Techniek, der Zeitschrift der Koninklijke Metaalunie, im Artikel „ZUSAMMEN“, wird darüber berichtet, wie Hydro Extrusions, ein führendes Aluminium- und Energieunternehmen, einen AGV von Movexx für den Transport zwischen der Presseabteilung und der Sägeabteilung einsetzt. Lesen Sie hierunter das gesamte Artikel.

 

AGV pendelt rund um die Uhr zwischen Presseabteilung und Sägeabteilung

Der Transport von meterlangen Profilen von einer Halle in die andere erfolgte bei Hydro Extrusions in Harderwijk zunächst mit einem kleinen Lastwagen. Dieser konnte jedoch nicht kontinuierlich besetzt werden, wodurch die Pufferlager in der „Verpackungsabteilung“ manchmal überfüllt waren. Gemeinsam mit dem Logistikspezialisten Movexx wurde eine unbemannte Transportlösung auf Basis eines elektrisch betriebenen Automated Guided Vehicle (AGV) entwickelt.

Hydro ist ein weltweit tätiges Aluminium- und Energieunternehmen mit 140 Standorten in 40 Ländern und insgesamt 32.000 Mitarbeitern. In Harderwijk Niederlande arbeiten etwa 100 Mitarbeiter. Die Fabrik ist bis auf geplante Wartungsstopps rund um die Uhr in Betrieb und produziert kundenspezifisch extrudierte Aluminiumprofile in Längen von bis zu knapp 48 Metern. Die maximale Lieferlänge beträgt 22 Meter, da diese Länge ohne zusätzliche Vorkehrungen über die Straße transportiert werden darf. Die Profile können hohl oder massiv sein, dünn- oder dickwandig und komplexe Querschnitte aufweisen. Ein wichtiger Trumpf von Hydro ist die Geschwindigkeit, mit der Profile produziert und „on demand“ beim Kunden angeliefert werden. Auch im Bereich Logistik bietet Hydro also einen perfekten Service.

Nachhaltige Lösung

„In der Hydro-Niederlassung in Hoogezand hatten sie bereits Erfahrung mit einer Transportlösung in Form von „smart electric tugs“ von Movexx, und das brachte uns auf eine Idee“, erklärt Arnold van Loenen, Instandhaltungsingenieur bei Hydro. „Der Lastwagen machte zwar kurze Wege, aber das bedeutete jedes Mal einen „kalten Dieselstart“. Die Hallen sind groß und hoch, also war das an sich kein Problem, aber es war natürlich nicht besonders umweltfreundlich. Im Winter verloren wir auch viel Wärme durch die großen Rolltore, die eine Zeit lang geöffnet blieben, um die Profile sicher zu bewegen. Ein weiterer Aspekt ist, dass wir es mit einer alternden Belegschaft zu tun haben, sodass man immer mehr auf den Arbeitsdruck und die Ergonomie achten muss. Wenn Sie also bestimmte Tätigkeiten sicher und nachhaltig automatisieren können, entlasten Sie das Personal und verbessern die Produktivität und das Arbeitsklima.“

Strukturelle Verschwendung

„Wenn Mitarbeiter ständig damit beschäftigt sind, Materialien hin und her zu bewegen, geht dies oft zulasten der Produktivität“, sagt Marco Sales, Vertriebsingenieur AMR/AGV bei Movexx. Dieses Unternehmen aus Veenendaal, das derzeit rund 60 Mitarbeiter beschäftigt, ist seit etwa 15 Jahren in der Entwicklung nachhaltiger Lösungen für horizontale Transporte tätig. Die „smart electric tugs“ von Movexx sind weltweit in Flughäfen, Verteilzentren, Fabriken, Lagern, Wäschereien, Krankenhäusern, im Einzelhandel usw. im Einsatz. „Wir haben mit der Entwicklung eines „mitlaufenden Zugfahrzeugs“ begonnen, und von dort aus hat sich ein ganzes Programm entwickelt, das auch unbemannte Lösungen auf Basis von AGVs umfasst. Wenn Sie den (innerbetrieblichen) Transport automatisieren können, eliminieren Sie die „strukturelle Verschwendung von Produktivität“. Das spielte natürlich auch bei Hydro eine Rolle. Das Umfahren der Profile zu den anderen Hallen kostete viel Zeit, und es gab Probleme mit Zwischenbeständen in der Pufferzone aufgrund der begrenzten Verfügbarkeit des Lastwagenfahrers.“

Sicherheit an erster Stelle

Bei Hydro steht Sicherheit an erster Stelle, und das war also auch die Herausforderung für Movexx, eine sichere, unbemannte logistische Lösung auf Basis eines AGV zu entwickeln. „Wir haben die Strecke festgelegt, auf der ein mit langen Profilen beladener Transportwagen sicher von einer Halle zur anderen fahren kann“, erklärt Sales. „Auf dem Boden ist eine weiße Linie mit einem schwarzen Streifen, die der AGV mit einer Kamera scannt und genau verfolgt. Mit RFID-Tags auf der Strecke werden spezifische Funktionen aktiviert. Der Zug fährt auf die richtige Seite des Transportwagens und koppelt automatisch. Über Wendeschleifen an den Enden der Strecke kann der AGV wieder in die richtige Richtung gebracht werden. Sensoren und Kameras sorgen dabei für eine optimale Sicherheit. Steht etwas im Weg, stoppt der AGV sofort. Die Bedienung erfolgt über eine Fernbedienung oder über einen Touchscreen am AGV.“

Win-Win

„Diese Lösung hat auf verschiedenen Ebenen Gewinn gebracht“, sagt van Loenen, der dieses Projekt zusammen mit seinen Kollegen Robert van Emmerik, Peter van Keulen und den Experten von Movexx realisiert hat. „Der AGV ist rund um die Uhr einsatzbereit, was bedeutet, dass extrudierte Profile nach dem spannungsfreien Glühen und Abkühlen sofort von der AGV zur Säge-/Verpackungsabteilung transportiert werden. Dadurch muss nicht mehr gepuffert werden, wodurch mehr freier Raum entsteht. Wir haben uns von dem Diesel-Lkw verabschiedet, und da die Strecke vollständig intern ist, können die Rolltore geschlossen bleiben. Die Mission ist erfolgreich abgeschlossen, und es gibt bereits Pläne für neue Anwendungen von AGVs an diesem Standort.

Von links nach rechts: Arnold van Loenen, Robert van Emmerik und Marco Sales.

 

Bild: DANTO Fotografie – Text: FRANK SENTEUR

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